Содержание:

Введение *

1. Расчёт необходимых материалов и их размеров *

1.1. Необходимое количество фасонных резцов. *

1.2. Расчет и назначение конструктивных размеров фасонного резца. *

1.3. Расчёт количества переточек фасонного резца. *

1.4. Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца. *

1.5.Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля детали. *

1.6. Расчет диаметра заготовки. *

2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6. *

3. Проектирование спирального сверла. *

4. Проектирование фрез. *

4.1. Проектирование торцевой насадной фрезы. *

4. 2. Проектирование концевой фрезы. *

4.3. Проектирование дисковой трёхсторонней фрезы. *

Высота зубьев: *

5. Проектирования зенкера. *

6. Проектирование зенковки. *

7. Проектирования развёртки. *

8. Проектирование резца. *

9. Список литературы *

Введение

Цель работы - рассчитать размер фасонного профиля и конструктивные размеры резца для обработки детали №79168 в условиях массового производства из стали А12, HB 207.

Проектирование режущего инструмента:

• Деталь изготавливается из сортового проката круглого поперечного сечения по ГОСТ 2590-71.
• В качестве заготовки выбирается сортовой прокат диаметром 42мм по ГОСТ 2590-71.
• Выбирается призматический резец с базовой точкой на высоте линии центров, так как на обрабатываемой детали есть протяженная сферическая поверхность, а призматический радиальный резец с базовой точкой на линии центров имеет меньшую погрешность по сравнению с круглыми резцами.
• При обработке сталей используются резцы марки быстрорежущей стали Р6М5.
• Резец делается составным неразъемным, сваренным с помощью контактной сварки оплавлением.
• Крепежная часть призматического резца изготавливается из стали 40Х.

1. Расчёт необходимых материалов и их размеров

Вначале проведём все расчёты, связанные с фасонными резцами, предварительно обозначив следующие факты:

• Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.
• Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулеровки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.
• На листе 1 данного курсового проекта показана державка призматического резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.
• Регулировка размера 65^+/-0.02 осуществляется при помощи ослабления винтов 15 и регулировки вылета резца винтом 16, а затем затягиванием винтами 15.
• Осевая регулировка резца осуществляется следующим образом: отпускаются крепёжные винты 12 и 13, винтом 7 регулируется осевой размер, и затем затягиваются крепёжные винты.
• При регулировки резца в радиальном направлении отпускаются крепёжные винты 12, а положение опоры фиксируется винтом 13. Для более точной регулировки предусмотрен винт 6

Замечание: количество фасонных резцов вычисляем с расчётом на годовую программу.

В рамках годовой программы изготавливается 1млн. штук деталей 79168 с величиной допустимого стачивания резца l = 30 мм. и величиной стачивания за одну переточку: Dl = 0,8 мм. При этом стойкость между двумя переточками составляет 4 часа. (Т = 240 мин.), а суммарная стойкость (Т_Ε = Т(n + 1) ) составляет 68 часов или 4080 мин.

Подача: S₀=0.03 мм/об

Скорость резания : V=V_таблК₁К₂К₃

V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.

Основное технологическое время t_о:

t_о = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.

Количество деталей на один резец:

К₁ = Т_Е/t_o = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество деталей на программу:

К_п = П*К_а/К₁ = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

К_а–коэффициент аварийного запаса, К_а=1,15

Геометрические параметры резца принимаем по таблице для стали - А12 твердостью НВ=207 (4, стр.112,113) a=10°, g=23° т.к. a=8…12^о, g=20…25^о.

L= 3+4+1,5+60+1,5=70 мм.

Примечание: l – величина необходимая для закрепления резца в державке.

g=23°, a=10°.

M₅=r_5*Sing₅=11sin23°=4.298;

A₅=r_5*Cosg₅=11cos23°=10.126;

Sing_i=M₅/r_i;

E_i=r_i*Cosg_i;

C_i=E_i-A₅;

sing₁=M₅/r₁=4.298/15.0=0.287 Þg₁=16.651°;

E₁=r_1*Cosg₁=15.0cos16.651°=14.371;

C₁=E₁-A₅=14.371-10.126=4.245.

Значения Hi находим из треугольников

e=90^o-(a₆+g₆)=90^o-(10°+23°)=57°;

H₁=C₁Sine=4.245Sin57°=3.560;

Для определения координаты точки 3 запишем уравнения окружности (l-28)²+r²=20² и уравнения прямой r=18. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l₃= 9.2822; r₃=18.

Координаты точки 4 получаются из уравнений окружности (l-28)²+r²=20² и уравнения наклонной прямой (r=kl+b) r=-tg165^o+27, где b=27 из уравнения для точки 5: 11=60tg165^о+b. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l₄= 16.415; r₄=39.191.

Возьмём вспомогательную точку на коническом участке детали для этого запишем 2 уравнения прямой: r₇= -tg165^ol₇+27 и r₄=16.415 и получим координаты точки 7: r₇=16.415, l₇=49.879.

d_заг =d_{дет max}+2z_min ,

где d_заг – диаметр заготовки; d_детmax – максимальный диаметр обрабатываемой детали;z_min- минимальный припуск на обработку.

Минимальный припуск на обработку:

2Z_min=2[(R_z+h)_i-1+ÖD^2å_i-1+e²_i],

где R_zi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе; H_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; Då_i-1 - суммарные отклонения расположения поверхностей на предшествующем переходе; ei -погрешность установки заготовки на выполненном переходе.

Качество поверхности сортового проката.

R_z = 160 мкм

h = 250 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности:

Då=ÖD^2å_к+D²_ц,

где Då_к – общее отклонение оси от прямолинейности; D_ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования (стр.41 таб.12)

Då_к= l D_к ,

D²_к+0.25

где D_к –кривизна профиля сортового проката (1, стр.180, таб.4) D_к= 0.5 мкм;

Då_к = 60(0.5/0.5) = 60 мкм

D_ц = 20 мкм,

Då= 63,2 мкм.

e=280 мкм;

тогда min припуск на обработку равен:

2z_min = 2[(R_z+h)_i-1+ÖD^2å_i-1+e²_i] = 2[(160+250)+287.1]= =1394мкм=1.39 мм;

тогда диаметр заготовки равен:

d_заг=40+1.39=41.39 мм.

2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6.

1. Подрезка торца и зацентровка.

рис. 1

2. Сверлить отверстие; обработка черновым фасонным резцом профиля.

рис. 2

3. Зенкеровать отверстие

рис. 3

4. Развёртывание

рис. 4

5. Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профиля детали.

рис. 5

6. отрезка детали.

рис. 6

3. Проектирование спирального сверла.

Спиральное сверло предназначено для сверления глухого отверстия диаметра 12 мм на глубину 65мм в заготовке детали №79168.

Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.

Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6 мм изготовляются сварными.

В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости (45...56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).

Задний угол . Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. Рекомендуемые величины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2, стр.151, табл.44). По этим рекомендациям выбираем: _.= 8°.

Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок и угла при вершине. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол при вершине сверла. Значение углов для свёрл, используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46).

Угол наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По (6,табл.5) назначаем 30°.

Угол наклона поперечной кромки. При одном и том же угле определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина угла и длина поперечной кромки и поэтому угол служит до известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152, табл.46) назначаем: 45°.

Спиральные сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

l_{о ГОСТ} ≥ l_{о расч.}

Расчетная длина рабочей части сверла l_о , равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:

l_о = l_р + l_вых + l_д + l_в + l_п + l_к + l_ф,

где

l_р - длина режущей части сверла l_р = 0.3*d_св = 0.3*12 = 3.6 мм;

l_вых - величина выхода сверла из отверстия l_вых = 0 (т.к. отверстие глухое);

l_д - толщина детали или глубина сверления, если отверстие глухое l_д = 65 мм;

l_в - толщина кондукторной втулки l_в = 0 ;

l_п - запас на переточку l_п =  l * (i +1), где

l - величина, срезаемая за одну переточку, измеренная в направлении оси, l = 1 мм.;

i - число переточек i = 40;

l_п = 1*(40+1) = 41 мм;

l_к - величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

l_ф - величина, характеризующая уменьшение глубины канавки, полученной при работе канавочной фрезы

l_к + l_ф = 1.5*d_св = 1.5*12 = 18 мм,

тогда

l₀ = 3.6 + 0 +65 + 0 + 41 + 18 = 127.6 мм.

В соответствии с ГОСТ 12121-77 (" Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ") уточняем значения l₀ и общей длины L :

l_{0 ГОСТ} = 140 мм; L = 220 мм.

Положение сварного шва на сверле : l_с = l₀ + (2...3) = 143 мм.

Диаметр сердцевины сверла d_с выбирается в зависимости от диаметра сверла и инструментального материала (6, стр.12):

d_с = 0.15*d_св = 0.15 * 12 = 1.8 мм.

Ширина ленточки f_л = (0.45...0.32)*sqrt(d_с) = 0.7 мм.

Высота ленточки h_л = (0.05...0.025)*d_с = 0.4 мм.

Хвостовик сверла выполняется коническим - конус Морзе №1 АТ8 ГОСТ 2848 - 75 (6, табл.2 и 3).

Центровые отверстия на сверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ 14034-74 (6, рис.5).

Общая длина стачивания:

l_о = l_k - l_вых - Δ - l_р, где

l_вsх – величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

l_р – длина режущей части сверла l_р = 0.3·d_св = 0.3·12 = 3,6 мм;

l_к – длина стружечной канавки;

D = 10 мм;

l_о = 130-30-10-3,6=86,4 мм.

Число переточек: n = l_o/Dl = 86,4/0,8 = 108 переточка.

Dl – величина стачивания за одну переточку.

4. Проектирование фрез.

Фрезой называется лезвийный инструмент для обработки с вращательным движением резания инструмента (Dг) без возможного изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи (Ds), направление которого не совпадает с осью вращения.

Название фрез устанавливается исходя из какого-либо наиболее определяющего признака или области применения, или конструктивной особенности.

Торцевая насадная фреза предназначена для обработки плоской поверхности корпуса (поз.1) державки фасонного резца шириной В = 60мм.

Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Диаметр фрезы:

D" = 1,2 * B = 1,2 * 60 = 75мм, где

В - ширина обрабатываемой поверхности,

Уточняем значение D" по ГОСТ 9304 – 69 (2, стр.187, табл.92): D = D_ГОСТ = 80 мм.

dо - диаметр базового отверстия dо = 32мм,

h - высота зуба фрезы.

Примем одно-угловую форму зуба для которой:

h = 2*= 2*= 16мм.

Уточняем значение h по ГОСТ 9304-69 : h = 16мм.

hс - толщина стенки. Принимаем hс = 10 мм,

Число зубьев фрезы:

z = 0,12 * D = 0,12 * 80 = 9,6,

уточняем значение z: ГОСТ 9304-69 – Z=10.

Для одно-угловой формы зуба принимаем следующие значения геометрических параметров:

16°, 10°, 25°, r = 0.8мм, f =2, fл = 0.1мм.

У торцевых насадных фрез периферийные зубья – винтовые с углом = 10…25°.

Фреза предназначена для обработки пазов в детали (поз.4) державке фасонного резца – рейки под болты поз.12. D=14мм, уточняем значение D по ГОСТ 17025-71 (2, стр.174, табл.65): D = D_ГОСТ = 14 j_s9.

Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.

Диаметр фрезы определяется из назначения. Придельные отклонения фрезы не должны быть более: наружного диаметра j_s 9, диаметра цилиндрического хвостовика h8. Число зубьев Z берём по ГОСТ 17025-71: Z = 4 (10, стр. 25).

Высота зуба:

H = 1,1= 1,1= 3,85мм

Посадочный диаметр цилиндрического хвостовика равен рабочему диаметру фрезы, т.е. D = 14h8.

Угол наклона стружечной канавки 30…45^о, берём 45^о (10, стр. 27). Концевая фреза берётся нормально заточенной:

f_л = 0,05мм.

Дисковая, трёхсторонняя фреза предназначена для изготовления паза в державке фасонного резца шириной В=18мм с посадкой H9/h8.

Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Длина фрезы: _+0,021

Lф = В = 18мм, с точностью по 8 квалетету: 18 _{– 0,5} мм.

Диаметр фрезы:

Dф = 17(Вt)^0,28 = 17*(18*18)^0,28 = 68,36мм, принимаем

Dф = 63мм (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).

Диаметр посадочного отверстия:

d = 0,33Dф = 0,33*63 = 20,79мм, принимаем

d = 22 _{- 0,5} мм (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).

Число зубьев:

Z = 2,9Dф^0,42 = 2,9 * 63^0,42 = 16,52, принимаем

Z = 16 (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).

Высота зубьев:

Н = (1,8…2) = (1,8…2)= 7,75мм.

Пазовые дисковые трёхсторонние фрезы имеют прямые зубья0^о, (10, стр. 26). Дисковая трёхсторонняя фреза берётся двух угловой:

16°, ¹ = 30°, 10°, f_л = 2мм.

5. Проектирования зенкера.

Зенкер предназначен для обработки отверстия в литых деталях или штампованных деталей, а также предварительно просверленных отверстий с целью повышения точности и увеличения шероховатости поверхности отверстия. В техническом процессе зенкер, как правило, выполняет промежуточную операцию между сверлением и развёртыванием.

Зенкерованием получают отверстие точностью Н11 с шероховатостью до R_z=2,5мкм. Зенкерованием можно исправить искривление оси отверстия.

В металлообработке используется большое количество различных типов зенкеров. Рассмотри зенкер из быстрорежущей стали, с коническим хвостовиком, диаметр D=17.9мм, ГОСТ12489-71, тип зенкера №1 (7, Табл.2).

Выбора материала режущей части и хвостовика зенкера (2, стр.115 таб.2), при обработке сталей, экономически выгодно использовать зенкер из следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбираем марку быстрорежущей стали Р6М5, ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенкер делаем составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ 454-74.

Задний угол переменный, увеличивается с уменьшением радиуса. Вспомогательный задний угол 8^o, что обуславливает неблагоприятные условия резанья для вспомогательной режущей кромки.

Передний угол на рабочих чертежах зенкеров обычно не указывается, поскольку он определяется конструктивной формой режущей части

Главный угол в плане 60^o.

Угол наклона канавок. Рекомендуемый угол наклона стружечной канавки у цельного хвостового быстрорежущего зенкера 20^o

Угол наклона главной режущей кромки обычно задается на рабочих чертежах на торцевом виде. Для быстрорежущих хвостовых зенкеров угол 10...12°. Назначаем угол 10°.

Расчет, назначение конструктивных размеров зенкера.

Конструкция зенкера имеет много общего с конструкцией сверла, особенно это, относится к зенкерам типа 1, 3. Более высокая жёсткость конструкции, увеличение по сравнению со сверлом числа зубьев и соответственно центрующих ленточек обеспечивают лучшее направление зенкера в процессе работы и более высокое качество обработанной поверхности.

Количество зубьев зенкера Z зависит от типа зенкера и его диаметра, в данном случае Z=3 (7, Табл. 3).

Хвостовые зенкеры изготавливаются сварными, положение сварного шва задаётся размером l_c=60мм. Хвостовик для зенкеров типа 1, 3 и 6 состоит из конической базовой поверхности, служащей для центрирования зенкера и передачи крутящего момента, и лапки. Лапка предохраняет хвостовик зенкера от проворачивания в шпинделе станка в случае, когда момент сил трения на конической поверхности оказываются меньше сил резанья. Такая ситуация возникает при врезание зенкера в заготовку.

Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе №2 (7, Табл.5), его размер выбирается по АТ8 ГОСТ 2848-75.

Для изготовления последующих переточек хвостовой зенкер снабжён центровым отверстием формы В по ГОСТ 14034-75.

Допуск на изготовление конических базовых поверхностей зенкера выбираются по ГОСТ 2848-75.

Исполнительный размер диаметра зенкера D устанавливается с ГОСТ 12509-75. Предельные отклонения для D=17,9мм: верхнее – -0,210, нижнее - -0,237 (7, Табл.6).

Допуск на диаметр зенкера рассчитывается из условия обработки отверстия по одиннадцатому квалитету.

D=d₀+T₀-P, где

D – диаметр зенкера;

d₀ – номинальный диаметр отверстия;

T₀ – допуск изготовление отверстия;

Р – разбивка отверстия;

T_з – допуск на изготовление зенкера.

Длина стружечной канавки:

l_к = l₁ + l₂ + l₃ + l₄ + l_5, где

l₁- допустимое стачивание l₁ = l * n;

где l - стачивание за одну переточку l = 1.3 (7,табл.4); n - количество переточек n = 45 (7,табл.4), тогда l₁ = 1.3 * 45 = 58.5 мм;

l₂ - выход зенкера из обрабатываемого отверстия l₂ = 3 мм (7,стр.8);

l₃ - длина отверстия l₃ = 40 мм;

l₄ - длина кондукторной втулки l₄ = 0;

l₅ - минимально допустимая длина канавки для свободного выхода стружки (7,стр.8)

l₅ = 1.5 * d = 1.5 * 20 = 30 мм;

l_к = 58.5 + 3 + 40 + 30 = 131.5 мм.

Уточняем l_к по ГОСТ 12489-71: l_к = l_{к ГОСТ} = 80 мм, а общая длина сверла L = 174мм.

Положение места сварки l_с = 60мм.

Профиль стружечных канавок. Форма и размеры стружечных канавок зенкеров должны, с одной стороны, обеспечивать размещение и свободный отвод стружки, а с другой, - достаточную жесткость зенкеров. Кроме того, форма и расположение стружечной канавки, определяют форму передней поверхности и значение переднего угла. При выборе стружечной канавки необходимо учитывать ее технологичность.

По рекомендациям (7, стр.24-25) выбираем трех радиусную форму канавки. Этот профиль обеспечивает благоприятные условия для образования и завивания стружки, он также достаточно технологичен.

6. Проектирование зенковки.

Одной из разновидностей операции зенкерования является операция образования цилиндрических ступенчатых, конических и торцевых поверхностей, выполняемых специальным осевым инструментом – зенковками.

Зенковка коническая предназначена для изготовления фаски 2х45° в отверстии 18.

Геометрические параметры режущей части заданы в сечении перпендикулярном режущей кромке величиною заднего угла шириной фаски f и углом заострения зуба. По рекомендациям (7, стр.30) выбираем:

12°; f = 1.2; 40°.

Исходя из назначения зенковки, угол при вершине  90°.

Число зубьев зенковки (7, стр.22) z = 8.

Берём зенковку типа № 9, ГОСТ 14253-80 с углом при вершине 90^о,с коническим хвостовиком в форме конуса Морзе № 3 (7, Табл.5), его размер выбирается по АТ8 ГОСТ 2848 - 75.

Выбора материала режущей части и хвостовика зенковки (2, стр.115 таб.2), при обработке сталей, экономически выгодно использовать зенковки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенковки делают составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ454-74.

Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе №2 (7, Табл.5), его размер выбирается по АТ8 ГОСТ 2848-75. Для изготовления последующих переточек хвостовой зенкер снабжён центровым отверстием формы В по ГОСТ 14034-75. Допуск на изготовление конических базовых поверхностей зенкера выбираются по ГОСТ 2848-75.

7. Проектирования развёртки.

Развертка предназначена для обработки отверстия с целью повышения его точности до 7 квалитета и уменьшения шероховатости до Ra = 2.5.

Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении развертки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Крепежную часть развертки изготовим из стали 40х ГОСТ 454-74.

Передний угол. Передний угол для подавляющего большинства разверток 30°. Это способствует укреплению режущего лезвия, уменьшает радиус округления режущего и увеличивает стойкость разверток.

Задний угол. Задний угол измеряется в плоскости перпендикулярной режущему лезвию. Величина заднего угла 6...10°. Учитывая, что меньшие значения соответствуют окончательному развертыванию, принимаем 10°.

Главный угол в плане По рекомендациям (8, стр.9) выбираем 15°.

Угол наклона канавок. Большинство типов разверток изготовляются прямозубыми с 0° (8, стр.9).

Расчет и назначение конструктивных размеров развертки.

Количество зубьев развертки принимается обычно четным. Количество зубьев можно определить по формуле:

z = 1.5*sqrt(d) + (2...4) = 1.5*sqrt(24) + (2...4) = 8.

Для получения высокого класса шероховатости обработанной поверхности рекомендуется угловой шаг делать неравномерным (6,стр.4).

Исполнительный размер диаметра развертки. Исполнительный размер диаметра развертки устанавливается в зависимости от допуска на развертываемое отверстие. Установление допуска на развертку производится в соответствии со схемой на рис.11.

_р

₀

q

domin

рис.11

Наибольший диаметр развертки dmax определяется по формуле:

dmax = domin +_ - а, где

domin - наименьший диаметр отверстия;