Расскажи друзьям!

Технология транспортного производства

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.

  1. Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и

Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ------- 370

Масса пакета, т-------------------- 0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг-------------------------- 30

Время рабочего цикла, с-------- 240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0

продолжительность работы

склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.

Nм = Gгр / Qт * tр * kв , где

Gгр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

tр - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

kв- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; kв = 0,6.....0,9

Nм = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

  1. Определение потребного количества рабочих:

Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где

Рмех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;

Рвсп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.

Рвсп. = 60 * Gп* ЗТфп / Тц, (чел.), где

Gп - масса пакета, т;

ЗТфп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;

Тц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Рвсп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)

  1. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц, (т/ч) , где

Qт (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

  1. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

  1. Часовая производительность по схеме:

Qчас = Nм * Qт * kв, (т/ч)

Qчас = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

  1. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т)

ЗТ = 21/ 53 = 0,3962 (чел-час / т)

  1. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Qчас./ Робщ, (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

  1. Уровень механизации:

Ум = [S Aм / ( SAм + SАр)] * 100, %

S Aм - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;

S Aр - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

Ам = Gгр * kм , (т-оп.) ; Ар = Gгр * kр, (т-оп.), где

Gгр - количество перегружаемого груза, т;

kм ; kр - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

kм = nэл. м / 3, где

nэл. м- количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых машиной.

kр = nэл. м / 3, где

nэл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых вручную.

kр = 1; kм = 1

Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар = 370 * 1 = 370 (т-оп.);

Ум = 370 / 370 + 370 =50%

  1. Степень механизации:

См = [STм / (STм + STp)] * 100, %, где

STм - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;

STм - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.

См = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.

К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:

  • захват и подъём;
  • перемещение и укладка в штабель;
  • взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

  • формирование пакетов вручную;
  • застропка и отстропка груза;
  • крепление и раскрепление;
  • направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:

  • вагон - автомобиль;
  • вагон - склад;
  • площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексомподъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

  • вид груза, для переработки которого предназначена схема;
  • вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
  • графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
  • расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
  • Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
  • краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
  • показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА№ 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).

  1. Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные.

Годовой грузооборот, тыс. т-----------30

Срок хранения запаса груза, сут.------8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500

  1. Определение требуемой вместимости склада :

Ескл = Qтр * Тзап / 365, (т), где

Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т;

Тзап - срок хранения запаса на складе, суток.

Ескл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузкеr (т/м3) определяется:

Fпол = Ескл / r , (м2)

Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2)

  1. Полезная ширина склада:

Впол = Вскл - а , (м) , где

а – размер проездов, м;

а = а1 + а2, (м) , где

а1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:

а2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.

а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)

Впол = 12 - 4 = 8 (м)

  1. Полезная длина склада:

Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м)

Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

  1. Общая длина склада:

Lобщ = Lпол + а1 + 2а2, (м)

Lобщ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

  1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
  2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
  3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
  4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..