С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.

2. Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ------- 370

Масса пакета, т-------------------- 0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг-------------------------- 30

Время рабочего цикла, с-------- 240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0

продолжительность работы

склада, ч----------------------------- 7,0

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.

N_м = G_гр / Q_{т *} t_{р *} k_в , где

G_гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Q_т - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

t_р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

k_в- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k_в = 0,6.....0,9

N_м = 370 / _* 10,5 _* 7 _* 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

2. Определение потребного количества рабочих:

Р_общ. = Р_мех. + Р_всп. , (чел.) , где

Р_мех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;

Р_всп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.

Р_всп. = 60 _* G_п* ЗТ_фп / Т_ц, (чел.), где

G_п - масса пакета, т;

ЗТ_фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;

Т_ц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Р_всп. = 60 _* 0,7 _* 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Р_общ.= 2 _* 7 + 7 = 21 (чел.)

3. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Q_{т (ч)} = 3600 _* G_п / Т_ц, (т/ч) , где

Q_{т (ч)} = 3600 _* 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

1. Часовая производительность по схеме:

Q_час = N_{м *} Q_{т *} k_в, (т/ч)

Q_час = 7 _* 10,5 _* 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Р_общ / Q_час , (чел-час/ т)

ЗТ = 21/ 53 = 0,3962 (чел-час / т)

3. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Q_час./ Р_общ, (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

4. Уровень механизации:

У_м = [S A_м / ( SA_м + SА_р)] _* 100, %

S A_м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;

S A_р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

А_м = G_{гр *} k_м , (т-оп.) ; А_р = G_{гр *} k_р, (т-оп.), где

G_гр - количество перегружаемого груза, т;

k_м ; k_р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

k_м = n_{эл. м} / 3, где

n_{эл. м}- количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых машиной.

k_р = n_{эл. м} / 3, где

n_{эл. р} - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых вручную.

k_р = 1; k_м = 1

А_м = 370 _* 1 = 370 (т-оп.); А_р = 370 _* 1 = 370 (т-оп.);

У_м = 370 / 370 + 370 =50%

5. Степень механизации:

С_м = [ST_м / (ST_м + ST_p)] _* 100, %, где

ST_м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;

ST_м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.

С_м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.

К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:

• захват и подъём;
• перемещение и укладка в штабель;
• взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

• формирование пакетов вручную;
• застропка и отстропка груза;
• крепление и раскрепление;
• направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:

• вагон - автомобиль;
• вагон - склад;
• площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексомподъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

• вид груза, для переработки которого предназначена схема;
• вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
• графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
• расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
• Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
• краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
• показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).

2. Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные.

Годовой грузооборот, тыс. т-----------30

Срок хранения запаса груза, сут.------8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м² -3500

1. Определение требуемой вместимости склада :

Е_скл = Q_{тр *} Т_зап / 365, (т), где

Q_тр - годовой грузопоток, грузооборот, т;

Т_зап - срок хранения запаса на складе, суток.

Е_скл = 30 000 _* 8 / 365 = 657 (т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузкеr (т/м³) определяется:

F_пол = Е_скл / r , (м²)

F_пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м²)

3. Полезная ширина склада:

В_пол = В_скл - а , (м) , где

а – размер проездов, м;

а = а₁ + а₂, (м) , где

а₁ – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:

а₂ – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.

а = 3 + 2 _* 0,5 = 4 (м)

В_пол = 12 - 4 = 8 (м)

4. Полезная длина склада:

L_пол = F_пол / В_пол = F_пол / В_скл - а , (м)

L_пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

5. Общая длина склада:

L_общ = L_пол + а₁ + 2а₂, (м)

L_общ = 23,46 + 3 + 2 _* 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..